尽管在今天的术语中，资产管理业务具有解决设施管理人员面临的众多挑战的复杂性，但这种复杂性是由简单性产生的。因此，有效的资产管理的关键是一个更简单的方法，反过来，消除了对更复杂的解决方案的需求。毕竟，您的任务是让您的机器在更长的一段时间内保持更健康。通过这样做，您可以为操作和维护以及资本再投资提供更高的可用性和更低的成本。

缺陷消除(DE)是一个更直接的因素，它可以提供即时的和显著的节省。要在工业环境中有效地应用DE，必须充分了解影响机器的故障的性质。分析和减轻机械故障的两种方法是:主动方法，如以可靠性为中心的维护(RCM)或故障模式和影响分析(FMEA)，以及反应方法，如DE或根本原因故障分析。作为RCM实践者，您的团队完全理解使用RCM分析关键和复杂系统的价值，但是也有类似的理解，即RCM花费了大量的时间和资源来预测机器生命周期中可能永远不会发生的故障。

通过对多个行业工作历史的广泛分析，一些基本事实支持了这种方法的使用，即关注已经发生的事情，而不是可能发生的事情。例如，在过程工业中，如发电、水处理、化工制造等，80%的纠正性维护劳动小时通常花在不到5%的资产上。在以设备为基础的行业，如生产线、机场、大学等，根据行业研究，这一比例增加到大约15%。此外，模式显示，相同的设备年复一年地受到一致的关注，表明相同的问题会一遍又一遍地重复，除非缺陷被识别和消除。

因此，基于这些知识，可以安全地得出这样的结论:很大比例的问题及其相关成本是由极少数故障模式驱动的。通过正确使用故障代码、仔细记录纠正工作和对工作历史进行简单的帕累托分析来识别这些故障，可以快速地投入资源来全面分析、确定原因，然后将其发生的可能性最小化或完全消除，或者在最坏的情况下，为后续发生的故障做好准备。

当然，识别所面临的问题只是缺陷消除过程的一部分。工厂必须制定具有成本效益和迅速实施的缓解行动，并跟踪和报告努力的影响。因此，DE可以是最有效和最可靠的方法，通过简单的解决方案使您的机器以尽可能低的成本运行。毕竟，如果你不努力去了解历史，你几乎肯定会重蹈覆辙。

深刻理解吉姆Oldach

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