缺陷消除可能是维护可靠性计划中最重要的举措。它还可能在资产可靠性和工厂正常运行时间方面提供最大的投资回报。从计算机化维护管理系统(CMMS)的角度来看，缺陷消除可用于关注重复出现的故障和重大事件，也可用于处理潜在的故障。

什么是缺陷消除?

Winston Ledet是一位知名的主动维护顾问和讲师，他将缺陷定义为:“任何侵蚀价值、降低产量、损害HSE(健康、安全和环境)或产生浪费的东西。”缺陷可以隐藏在视线之外，直到导致故障才会显现出来。

缺陷可能包括泄漏、松动、振动、过热、缺少或损坏部件、错误的材料或部件、不良文件和缺乏精确维护。缺陷消除也可以包括错误验证的过程。工作人员应列出目前存在的变通办法、写得不好的程序和可维护性、安全和人体工程学问题。研究表明，高达84%的设备故障与人为因素有关。虽然这本身不好，但这是可以纠正的。

设备故障的3个主要原因

缺陷可以在设计阶段、安装阶段或操作阶段引入。图1显示了导致设备故障的三个主要原因。重要的是84%是人为因素造成的。为了防止复发，工作人员确定真正的原因是非常重要的。使用原因代码层次结构，员工可以深入到可能的原因。原因1可能由维护技术人员输入，原因2可能由主管输入，原因3可能由可靠性工程师输入。

图1:缺陷的世界

员工中是否有人积极寻找缺陷?

可能不会。如果大多数维护活动包括计划的预防性维护(PM)和预测性维护(PdM)，以及修复工作，那么发现和移除缺陷的活动在哪里呢?维修人员和工程师可能只关注刚刚完成的维修工作，而不关心工厂中所有可能的缺陷。但如果是呢?如果有积极的努力来发现现有的缺陷，并在它们导致真正的失败之前消除它们，会怎样?如果您阻止了问题的发生，那么您可以节省问题完成后可能产生的所有成本。也许让所有的维修人员都参与到全厂的缺陷识别中来是有价值的。

这只是另一项管理举措吗?

缺陷消除引入了一种新的思维方式。管理层应该意识到，从长远来看，这种策略将减少工作，并提高资产的可靠性。许多组织都在忙着进行维修维护，并且陷入了被动维护。此外，在日常维修活动之上，他们可能会被大量的预防性维护任务所淹没。在这样的背景下，许多组织将努力寻找出路，当然也不喜欢在他们已经忙碌的日常工作中增加更多混乱的管理指令。所以，问题仍然存在，这个项目究竟将如何实施?

很难想象未来的完美

大多数资产的平均预期寿命应为25至50年或更长，并提供良好的资产护理。有了基于故障模式的PM/PdM库，您就可以确保拥有由以可靠性为中心的维护(RCM)分析确定的理想维护策略。图2展示了将来完成时的样子。有些人可能称之为精确域。

图2:完美的世界

有3个可能的域

从维护管理的角度来看，有三个可能的领域:响应性、计划性和精确性(参见图3)。但是，很少有人会超越计划的领域，因为他们认为其他任何事情都是不可能的。对于缺陷消除，目标是首先消除工作为更多的人腾出空间增值工作．

图3:这三个领域

许多组织根本没有足够的时间来完成所有计划/预定的工作。有太多的中断，如在反应性维护。这被称为反应域，设备在这里负责。

善意的人会强烈要求进行更好的计划和安排。出于沮丧，管理层可能会重新强调并充满活力地恢复PM计划。甚至可以购买新的调度软件来改进计划和调度技术。这种策略被称为计划域。不幸的是，现在的工作量似乎比以前还要多，更糟糕的是，维护人员自己决定“要取消哪些PM/PdM”。通常情况下，他们会退回到反应域。至少在反应域中，它们可以完成所有的工作(尽管成本更高)。

精密领域是未来的完美。这发生在整个组织都参与缺陷消除的时候。操作人员接受过识别故障模式的培训，维修技术人员擅长精密维修。跨职能行动团队每天都要消除缺陷。他们感到被赋予了权力，并为他们的工厂的表现感到自豪。在工程师的帮助下，操作和维护(O&M)人员现在负责资产性能。

使用策略组合

图4显示了Winston Ledet和麻省理工学院斯隆管理学院高级讲师Mark Paich进行的一项研究的结果。它特别指出了改进的计划、调度、PM/PdM策略及其对工厂正常运行时间的好处。如果将这三种策略结合起来，您可以实现正常运行时间增加5.1%。但是，最大的正常运行时间增加发生在您优化计划和调度、PM/PdM和缺陷消除时。

图4:工厂正常运行时间的潜在改善

传统维护策略与缺陷消除

传统或西方风格的管理方式是:“如果我们能够拥有准确的故障数据、最新的状态监测技术、最好的CMMS软件和适当的员工培训，我们就可以提高正常运行时间并减少反应性
维护。”

需要行动小组

跨职能团队可能由运维技术人员组成，但也可能包括HSE代表、仓库协调员、维护工程师、主管、检查员、计划人员和调度人员以及可靠性工程师。

成功的条件

• 领导需要确保重点放在缺陷识别、检测和预防上，并且允许工作人员有时间在行动团队中消除缺陷。
• 资产系统可以分配给密切相关的系统所有者。
• 运维人员应该接受关于什么是故障模式的培训。
• 可靠性团队应该利用CMMS中的故障数据来识别最严重的故障，并开始关注这些领域。
• 定义完整的缺陷消除过程，包括换班结束和每周例会。

• 识别缺陷跟踪屏幕。根据影响和那些可以在接下来的四个小时内消除的缺陷，对这些缺陷进行优先级排序。(计入日常管理费用。)
• 选中工作后，将其转换为工作订单。

行动小组应该寻找什么?

任何设备长时间运行，都会因正常磨损而累积缺陷。此外，设计上可能存在缺陷，包括人体工程学、安全性或可维护性问题。但有时，运维人员会引入缺陷。原因如下:

• 在允许范围外操作设备;
• 操作程序不正确或书写不良;
• 缺乏精密维修方面的知识;
• 不遵守维修程序;
• 维修程序不正确或工作计划书写不良;
• PM/PdM策略可能不正确。

此外，行动小组应该寻找现有的故障模式，例如由于振动导致的变速箱螺栓松动。在其他情况下，他们在寻找证明错误的机会。在轮班结束时，团队应该进行头脑风暴会议，讨论潜在的问题，并从其他人那里获得反馈。

下面是一份防错清单:

• 识别潜在的安全和人体工程学问题。
• 明确工作指示，并提供一份检查清单，要求用户在纸上用笔或更新移动设备勾选复选框。
• 改进作业指导书，使之翔实、一致、简洁。（注意:这最好是让技术人员参与反馈。如果他们不来找你，那么规划师应该安排周末的会议。)应该可以将颜色编码应用于危险的工作步骤，使用颜色的关键字，例如警告:．
• 询问一个步骤是否严重到需要质量代表签字确认。
• 考虑技术，如超声波润滑脂枪，旨在帮助润滑技术人员知道何时停止添加润滑脂。

缺陷管理过程

一旦发现缺陷，团队成员将使用称为缺陷跟踪的特殊应用程序将它们输入CMMS中。从这个不断增长的列表中，他们将决定什么是重要的。当决定采取行动时，将生成正式的工作命令记录。这些会议可以在每天轮班结束时举行，也可以在每周的会议中举行。在审查和讨论缺陷的会议上花费的时间将用于一个全面的工作命令。

图5是由默克制药公司可靠性卓越领导George Mahoney稍作修改的流程图。

图5:缺陷记录处理的可能流程图

在CMMS内部设置缺陷跟踪屏幕

一旦理解了这个过程，缺陷跟踪屏幕就可以被合并(参见图6)。所有已知的缺陷都在这里。部分/大部分将被转换为工作单。

图6:缺陷跟踪的示例截图

一定要消除缺陷

标准促进了一致性，而一致性反过来又提供了坚实的基础。（注意:仅仅发布一个标准并不是最后一步。它必须发布和加强。实践这些步骤可以确保持续改进。)正如亨利·福特所说:“如果你认为‘标准化’是你今天所知道的最好的东西，但明天还需要改进——你就会有所成就。”

行动小组规则

行动团队选择他们想要消除的缺陷，而不考虑其关键性。但是，管理层可能会应用一些规则，例如:

1. 任何已识别的缺陷都需要通过跨职能团队来完成，并复制给系统所有者。然而，行动小组将确定优先级。
2. 该缺陷不能违反任何HSE政策。
3. 一旦转换为工作单，目标应在90天内完成。
4. 如果需要采购订单的估计成本超过5,000美元，则需要管理层批准。

重复失败

真正的根本原因可能是错位;软脚;管压力;缺乏润滑;润滑不当;润滑故障;矮小的基础;皮带张力不当;电气连接扭矩过大;连接上的污物、灰尘或湿气; improper size wiring; improper torque; improper gaskets; improper design; poor start-up/shutdown; inadequate cleaning; or improper operation. If this root cause is not identified and eliminated, then the failure will likely repeat (Figure 7).

图7:重复失败

启动缺陷消除计划的步骤

缺陷消除，如果成功地实现，可以显著减少失败。这是通过:(a)员工培训，(b)创建跨职能团队，以及(c)操作员参与基本项目管理(即基本技能;没有拆卸;没有工具)。目标应该是通过使用行动小组作为创建鼓励设备改进作为日常工作正常部分的文化的手段，使整个工作人员参与缺陷消除。

1. 对所有维修人员进行缺陷排除培训。
2. 创建跨职能行动团队。
3. 识别资产系统所有者。让可靠性工程师和业主一起检查系统。
4. 对操作人员进行故障模式识别培训。
5. 对维修人员进行精密维修培训。
6. 使用帕累托风格的失败分析从CMMS中提取最糟糕的资产。用这份报告告诉员工应该把重点放在哪里。
7. 作为设置此计划重要性的一种方式，管理层可能“关闭CMMS”，除了紧急工作和法规要求的PM任务之外，并指示整个运维人员将重点放在缺陷识别和消除上。这个间隔可能是一个星期。
8. 跟踪结果:领导每月应该跟踪工厂的可用性、生产改进、所有权购买和缺陷的识别和消除。同时，计算并记录规避成本。
9. 创建一个缺陷消除海报，如图8所示。这张海报应该向员工强调的信息是:
   1. 尽一切可能避免引入缺陷。
   2. 强调精密维护，以工作为荣，延长资产寿命。
   3. 加强作业计划，通过增加清晰度来优化程序，并使用正确的技能和正确的材料和正确的润滑剂。
   4. 防错系统和资产(例如，防错系统)。
   5. 安排头脑风暴会议，利用质量小组征求新想法。
   6. 在修复资产时，确保进行适当的证据收集。
   7. 避免操作人员误用资产，确保操作程序正确。
   8. 支持管理目标，促进员工教育，例如，精密维修培训和识别问题/危险的能力。

图8:一个缺陷消除海报的例子

训练方法

培训教授运维人员如何使用感官检查工厂设备，并在设备运行不正常时识别设备。训练方法可能包括:

1. 在课堂教学中应该注意什么，因为不太可能所有的员工都有识别失败模式的相关经验。
2. 与可靠性专家一起对工厂、系统和区域进行详细的检查，以识别缺陷，拍照并使用监控工具。这种监测工具可包括:
   1. 汽车听诊器听噪音;
   2. 手持式温度探头;
   3. 激光温度计测量温度;
   4. 振动笔监测振动。
3. 利用检查清单告诉员工在哪里检查和检查什么。

缺陷消除的最后提示

不是所有事情都能在90天内解决。有时，CMMS需要在故障数据捕获方面进行改进。或者，工程人员可以从缺陷识别的外部帮助和知识转移中受益。工作人员甚至可能需要更多关于CMMS使用或纠正丢失的主数据的培训。

以下技巧摘自Winston Ledet关于缺陷消除的书:

1. 所有维修人员都应该参加缺陷消除研讨会。
2. 与系统所有者一起建立具有跨职能代表的行动团队。你需要纠正的行动，而不仅仅是建议。
3. 在持续改进论坛中捕捉成功并分享和记录发现。
4. 为100次修复行动中的每一次设定一个目标，并创建一个名为“不只是修复它，还要改进它”的工作指令。
   使用CMMS中的自动化工具，管理员可以打印每100个维修工作订单，并使用请求改进的特殊标题。
   
5. 如果有益的话，利用外部变革动因来转移关键知识。
6. 考虑在缺陷消除计划的推出期间关闭CMMS。
7. 利用帕累托风格的输出来识别最糟糕的违法者，并深入到失败模式，以找到真正的原因。故障分析可以整理出总停机成本，计算方法为:总维修成本+生产损失成本。

最后，创建一个任务声明:

“我们将消除缺陷根据情况进行维修，最大限度地提高安全通过可靠性改进。”

并且，每天都遵循这个使命宣言。