从这个调查结果没有问题,令人惊讶的考虑我们是谁问。如果我问任何人读这篇文章,我相信我会回来的响应结果将类似我们收到从原来的受访者。超过99%的受访者回答,精密润滑要么是“至关重要的”或“重要但不重要”的整体可靠性的设备。(图1)

然后我们问一个后续的问题:“在你的工厂,你取得了一定程度的润滑,你会考虑接近最佳实践?”Remember, almost all respondents said they believe lubrication is either critically important or important but not critical, but in this case, only 32 percent of them said they have a program that resembles best practice. And I'm sure if we did a little digging, we could still find room for improvement in those 32 percent. So the take away here is that most industry professionals believe lubrication is important to reliability, but very few have done anything about it. (Figure 2)

障碍改善

当我们开始调查为什么有些植物在精密润滑,不要成绩或任何维护改进项目,你可以归结为三种常见的障碍。(图3)

1. 缺乏理解
2. “灭火”
3. 没有管理的支持

缺乏知识或专长,做任何事情是很常见的。这在心理学上被称为无意识的无能和是第一个无能的参与发展的四个阶段能力的技能。认为第一阶段以同样的方式思考你可能你第一次驾驶手动变速器的车辆。学习如何有效地操作一个手动变速箱需要大量的练习能够运用正确的输入离合器,休息,加速器,变速杆和方向盘。曾有一度,你完全不知道什么是手动变速箱和如何操作。随着时间的推移,只要有一点认识,你是有意识的,虽然有意识的无能,在手动变速器的使用。你仍然是挑战当操作和理解有差距你目前的运行方式和手动变速箱应该操作的方式。有更多的时间和精力,你知道如何操作手动变速箱,虽然它需要大量的浓度阶段称为有意识的主管。随着时间的推移,手动变速箱的操作成为第二天性。在这方面,学习的最后阶段,你成为无意识的主管在做这个任务。 It becomes business as usual.

简单的说,人们不知道他们不知道。在维护社区,有几个催化剂,将突出在润滑和缺乏理解随后的需要变化,其中一个是灾难性的设备故障。这种类型的问题总是让缺乏了解前沿。解决方案总是某种教育、正式或非正式的,和与外界的支持,无论是产品公司和顾问,你的石油分析实验室或润滑油供应商。

我们都面临的挑战太忙“救火”润滑程序上取得任何进展。我们经常瘫痪的越来越多的问题在当前程序花时间解决根源,努力消除它们。增加员工在我们的维修部,外界的支持通常是最好的解决方案。再次,这种支持可能来自许多来源。

也许最具挑战性的障碍是缺乏管理的支持。缺乏管理支持与金融业务案例分析是可以克服的。一旦我们可以看到通过这些挑战,我们需要解决问题。我们需要决定从哪里开始。我们显然希望利用低挂水果和那些会给我们最快的项目我们做任何投资回报。但是我们怎么做呢?

可怜的润滑是什么?

成功的途径润滑比任何其他改进项目并没有太大的区别。你需要量化你的当前的项目。润滑程序是否正式或非正式的,复杂或简单,确定你在哪里与你想是第一步,也是最重要的一步。这有助于识别差距。最大的差距,差距会给你最大的投资回报,是需要关注的。

识别差距让你设计一个程序在你想要的差距首先关注。设计程序后,是时候执行它并把它付诸实践。你需要确保每个人都受过教育,他们可以有效地完成他们的工作。然后,测量成功和重新评估差距将有助于持续改进。

当我们确定差距在我们润滑计划,我们专注于10个关键领域:

1. 润滑油采购、选择和质量保证
2. 润滑油储存、处理和分配
3. 润滑剂的应用实践
4. 设备可维护性和污染控制
5. 油取样实践
6. 石油分析和基本的检查
7. 润滑点优化
8. 培训和教育
9. 润滑调度、跟踪和报告指标
10. 泄漏控制、安全润滑剂处理实践和环境合规

这些类别可能比其他事情更重要的是取决于生产设施和设备的类型。然而,每个领域扮演一个角色在我们整体的方法来改善我们的润滑计划。知道如何识别差距,重要的是要知道可怜的润滑。

很多人听到“可怜的润滑”,他们立即认为这个词是指润滑油本身的质量,也可以。然而,可怜的润滑是润滑程序的任何方面不做精度和包括:

1. 不正确的数量的润滑剂;过多或过少润滑剂。
2. 错误的润滑剂类型;不正确的粘度,基础油类型,增稠剂(如适用)或添加剂。
3. 可怜的储存和处理;外面,不是掩护下,不是气候控制。
4. 无效的调剂或应用程序;使用方法和工具不被认为是最佳实践。
5. 低效的污染控制;不一致的或不存在的方法。
6. 非技术人员;不训练或教育精密润滑是什么或为什么它很重要。

在改进计划失败

一个典型的润滑评估过程遵循相同的路径作为评估大多数练习。基准完成为了捕获当前文化周围的润滑。然后,可以做差异分析来识别当前实践和什么之间的区别通常被认为是最佳实践在一个特定区域的润滑。不幸的是,对于许多评估,这是结束的地方。客户端是留下了一个文档,是他们的问题,但提供了小的路径向前或沟通方式需要改变管理。大多数润滑改进计划失败,因为提供的建议太一般,不看看整体润滑。没有特定的行动项目,业务案例分析、时间和跟进,改进很少得到完全执行。

作为一个例子,考虑有多少家庭改进项目失败在过去因为不存在特定的操作项。我认为我自己是一个相当方便的人,认为我可以节省一些钱在我的后院自己建立一个甲板没有萎缩。我和大盒子木材零售商咨询,设计我的甲板设计软件和他们给我提供了所有必要的硬件的材料清单。几天后,材料到达我的车道,没有一条指令指南或任务列表的迹象。幸运的是我,像许多其他人一样,能够建立我的甲板的满意度”高层管理,“但不是没有一些具有挑战性的时刻。但是,我可以很容易失败。

管理的语言

或许最具挑战性的障碍启动一个成功的润滑计划,也许最重要的组件,是说明经济利益并获得管理的支持。然而,随着故事的进行,维护这样的人我们已经很难量化的好处精密润滑和收购的资金我们需要构建项目。

工程师和维修人员往往在高技术术语。我们倾向于用ISO粒子计数,动荡的取样区域,NLGI品位和过滤β系数。我们经常试图说明润滑程序改进的好处在技术上与我们所知道的真实的条款通常是重要的行政管理。行政管理美元和美分的语言说话,不是ISO VG68,或NLGI 2。我们的维护人员的工作是我们所知的可靠性和润滑转化为行政经理能够理解的语言。

许多研究已经得出结论,下面的一个,,“虽然购买润滑油的成本通常达不到百分之一的植物的维护预算,润滑不良的下游效应可达30%的植物的总维护成本。”I hear the beginning of this statement a lot and it's probably true for many. Management often feels there's little or no opportunity to improve their lubrication program because they spend relatively little on lubricants. As this example states, that's really not the case. The total cost of your lubrication program is the sum of not just the lubricant or the upfront costs, but the ongoing and downstream costs as well. The sum of all these costs can be significant.

我们真正需要做的是将我们所知道的转换为成本效益分析,我们看一个至关重要的和保守的前期和正在进行的成本和试图量化潜在的财务影响。

的时间,我一直在咨询润滑计划,我发现大多数公司失去百分之五至15%的年度维护预算润滑不良。我使用一个全面的工具,以及具体的案例研究,评估当前的实践,将其连接到一个分析如表1所示。在这个例子中,我可以得出结论,该公司正在失去超过250万美元每年由于润滑不良从年度维护预算的1500万美元。250万美元的20%的,可以立即解决。我们称之为低挂水果或最大的效果。这个成本效益分析(CBA)是基于贴现现金流分析价值项目使用资金的时间价值的概念。因为我们知道一美元的价值,今天比任何时候更有价值在未来,有一个使用这种资本成本改善计划,你的会计团队和行政管理将要求所有的估计未来现金流和折现给他们的现值。我们最终得到的是潜在收益的价值在今天的美元。(表1)

很容易看到投资回报相当重要。9.5万美元的初始投资后应对immediately-addressable润滑损失,经过持续的成本每年约为3.7万美元,五年的净现值(NPV)接近130万美元。这是一个很好的投资,在这种情况下,我们真的只是皮毛。

有那么多润滑比表面上看是什么项目。如果我们可以导航方式典型的障碍与教育和意识,从主题专家技术和项目管理支持,和我们的管理团队的支持下,我们站在一个更好的机会的有效而持久的变化,整个组织中获益。

Jason KopschinskyCMRP, C.E.T.加入Des-Case作为技术服务经理MCPM, 2011年4月。加入Des-Case之前,杰森已经花了十多年指导客户资产的可靠性和润滑管理。杰森已经出版了各种各样的技术文章状态监测、污染控制、润滑管理和项目管理,多次被邀请在国际专题讨论会。www.descase.com