想象一下，是时候主动安排你的年度体检了。在预约期间，在询问了一系列关于你的习惯和生活方式的问题后，医生会进行检查，并给你一张健康证明书。然而，几个月后，你意识到有些事情不太对。你联系医生的办公室并预约。经过全面的体检，医生发现你患有严重的、危及生命的疾病。被这个诊断打了个措手不及，疯狂的思绪占据了你的大脑。你开始问自己，“怎么会发生这种事?为什么我的年度体检没有发现?医生怎么没发现呢?”

类似地，当资产故障发生时，许多组织都感到措手不及，同时还会出现意外的维修成本和停机时间。这些失败不仅扰乱了高效和有效的运营，而且还严重侵蚀了利润率。计划外的停机时间可能会把几分钟变成几小时，几小时变成几天，几天变成几周。这会导致无法达到生产目标，最重要的是，无法满足客户的承诺。

预防性维护

维护的主要目标是以尽可能低的成本在整个预期生命周期内提供公司资产的最大可用性和效率。预防性维护(PM)是在设定的时间间隔内进行的例行维护，以最大限度地减少潜在的计划外停机时间。这包括通过补充消耗品(如机油和润滑油)或更换易磨损部件对设备进行一般保养。

许多组织将原始设备制造商(OEM)的建议作为其PM策略的基础。这些OEM“建议”通常是高度保守的，在许多情况下，并不是基于运营和历史数据。它们是基于设计和推荐设备的操作。

这种“剪切粘贴”的方法实际上可能会产生相反的效果，可能会给组织一种虚假的安全感。他们可能执行过早的维护，这导致投入了真正不需要的时间、金钱和资源。他们也可能进行侵入式维护，这有可能导致维护引起的故障或婴儿死亡。如果在计划的维护间隔期间出现资产故障，那么严格的基于时间的策略对于许多资产和某些故障模式可能不是正确的方法。

挑战项目管理策略

许多组织进行每日的计划偏差会议，以验证计划的PM被执行(PM遵从性的一个好的经验法则是到期日期的+/- 10%)和/或确定为什么计划有偏差。然而，这些组织中的一些人却不花时间检讨及评估其项目管理计划的成效。这些组织已经变得自满，不愿意客观地在他们的战略中找出漏洞并加强它们。

组织应该实施正式的评审过程，定期分析和评估维护计划，以确保这些计划实际上实现了最大限度地减少意外资产故障的主要目标。应审查项目管理活动和程序，以确保它们不仅准确，而且仍然相关，并按适当的频率安排。这对于确保资产维护活动具有附加值和成本效益至关重要。

点优化

PM优化(PMO)是一个结构化的持续改进过程，其目标是平衡维护成本和故障风险。PMO评估和改进现有的PM活动，通过识别PM性能和频率的潜在差距来验证它们确实增加了价值。项目绩效管理可以被取消或修改其设定的间隔，以对成本效益和资产可靠性产生积极影响。

PMO本质上是一种PM任务的性能评估，使用历史数据来评估任务是否像最初预期的那样根除了失败。这一过程还涉及到是否确实需要防止故障，以及现在是否有更好的技术来执行相同的任务。这种综合方法可以消除冗余任务，优化现有任务，或者添加原始集中缺少的任务。因此，PM程序中不应该有歧义。

数据驱动的方法

一个有效的PMO过程需要对资产的历史和实时性能数据进行评估。组织可以通过其计算机化维护管理系统(CMMS)获得的精确和一致的数据实现最大价值。当然，组织采用补救措施来确保输入的信息准确、一致和完整是至关重要的。否则，他们将无法从这一过程中获得全部好处。

在了解设备故障模式的同时，应在当前执行的pm的背景下分析性能数据。如果一个PM不适用于任何故障模式，那么可以认为它是多余的。类似地，如果一项任务由于设备设计或其他因素而不可执行，那么它也可以被认为是冗余的。如果系统的失效模式未知，则应进行失效模式和影响分析(FMEA)。FMEA是一种基于严重程度、预期频率和检测可能性综合潜在故障模式的方法。这分类了资产失败的不同方式，以及它们各自对流程的影响。

基于经验，对于优化大量的预防和预测任务有不同的意见。例如，涂油可以是基于条件的，也可以是基于时间的，使用复杂的公式计算间隔。清洁任务可以根据工厂人员的观察进行修改。在没有良好数据的情况下，6:1的比例可以应用于大多数检查任务。这有时被称为维护的黄金比例或约翰·戴比例。工程和维修经理约翰·戴(John Day)在一家经过认证的世界级工厂证明了这一比例。从本质上讲，他的经验表明，每七次检查就应该有一项后续任务。假设是指数分布，这种方法的有效性约为85%。

图1:P-F区间方法(来源:Troyer, D。《工厂可靠性手册》，330页。西格玛可靠性解决方案，塔尔萨，OK)

另一种方法是P-F区间。如果数据可用，P-F区间可以通过说明随时间的恶化来挑战和修正pm。在图1中，水平轴表示时间，而垂直轴表示条件。当资产逐渐恶化时，它会超过完全失效前的几个点。“P”是这条曲线上的点，当它第一次有可能检测到功能即将丧失时。“我”是失败的起点。在“I”之前无法检测到故障，因此在此之前的所有维护活动都驻留在主动域中。如果缺陷通过P仍未被发现和消除，则劣化过程会加速，直到资产发生功能故障(F)。P和F之间的时间范围称为P-F区间。

一般的经验法则是对关键设备的P-F间隔进行1/5的检查，对工厂的平衡间隔进行1/3的检查。再次，假设指数分布，例如，三个月的P-F间隔，有效性为:

a.年检< 1%;

b.六个月= 13.5%;

c.季度= 36.8%;

d.每月= 71.6%;

e.每月两次= 85%(适用于关键设备-如果传感器可用，可能需要在线监测)。

平均无故障时间(MTBF)和平均修复时间(MTTR)是帮助确定PM频率的其他有用指标。MTBF定义了资产在故障或停止之间运行的平均时间。方程是:

此持续时间仅包括故障之间的运行时间，不包括修复时间。MTTR是故障排除和修复故障组件或资产并使其恢复运行状态所需的平均时间。方程是:

对于组织来说，使用操作员和维护技术人员的传统知识补充这些数据也是至关重要的。通过让操作和维护资产的人员参与，他们可以验证数据，确定改进机会，并提供资产发生故障的完整而准确的图像。

图2:正式的项目管理任务评审流程

使用这些历史性能数据，可以实现正式的PM任务审查流程，如图2所示。从所有现有的PM开始，应该筛选每个PM以消除多余的任务。对每个PM进行评审，以确保执行工作中心的准确性。根据OEM程序对工作指令进行最终验证，应加强工作指令以消除歧义。最终修订一旦实施，应定期进行评估，以确保实现预期的改进。

结论

大多数组织已经认识到需要一个积极的项目管理策略来提高他们工厂的整体绩效。然而，一旦实施，组织必须审查、重新评估和验证pm是否增加了价值，并真正地防止了未预料到的失败。PMO要求不断改进，确保以最具成本效益的方式以正确的频率执行正确的工作。