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工作执行管理 预防性维护

项目管理优化:挑战和转变你的项目管理策略

想象一下,现在是时候积极安排与医生的年度体检。在预约期间,在询问有关您的习惯和生活方式的一系列问题之后,医生进行考试并为您提供干净的健康状况。然而,几个月后,你意识到某些东西并不是正确的。您联系了医生办公室并预约。在进行彻底的医疗测试后,医生揭示了您有严重,危及生命的医疗状况。这种诊断的盲人,赛车的想法超越了你的思想。你开始问自己,“这可能发生了什么?为什么在我的年度体力期间没有确定这一点?医生是怎么想念这个的?“

类似地,当资产发生故障,以及意外的维修成本和停机时间时,许多组织会措手不及。这些失败不仅扰乱了高效和有效的运营,也严重侵蚀了利润率。计划外的停机时间可以把几分钟变成几小时,几个小时变成几天,几天变成几周。这导致了生产力目标的失败,最重要的是,无法满足客户的承诺。

预防性维护

维护的主要目标是在公司资产的预期生命周期内以尽可能低的成本提供最大的可用性和效率。预防性维护(PM)是在设定的时间间隔内进行的例行维护,以最大限度地减少非计划停机的可能性。这包括通过补充消耗品,如油和润滑,或更换磨损部件来对设备进行一般保养。

许多组织遵从原始设备制造商(OEM)的建议作为其PM战略的基础。这些OEM“建议”通常是高度保守的,在许多情况下,没有基于操作和历史数据。它们是基于设计和受到推崇的设备的操作。

这种“剪切和粘贴”的方法实际上可能产生相反的效果,可能给组织一种错误的安全感。他们可能进行了过早的维护,这导致了真正不需要的时间、金钱和资源的承诺。他们也可能进行侵入性维护,这有可能导致维护导致的故障或婴儿死亡率。如果在计划的维护间隔期间发生了资产故障,那么严格的基于时间的策略对于许多资产和某些故障模式可能不是正确的方法。

挑战总理战略

许多组织进行日常计划偏差会议,以验证是否进行了预定的PM(符合PM遵守的好的拇指规则是截至截止日期的+/- 10%)和/或确定为什么对该时间表有偏差。然而,一些这些同一组织没有花时间审查和评估其PMS的有效性。这些是使这些组织变得自满,不愿意客观地戳他们的策略并加强它们。

组织应实施正式审查流程,以定期分析和评估维护计划,以确保这些是实现最大限度地减少意外资产失败的主要目标。PM应审查下午的活动和程序,以确保它们不仅准确,而且仍然在适当的频率下仍然有关和预定。这对于确保资产维护活动增值和成本效益至关重要。

点优化

PM优化(PMO)是一个结构化的、持续改进的过程,其目标是平衡维护成本和故障风险。PMO评估和改进现有的PM活动,通过识别PM性能和频率中的潜在差距来验证它们确实在增加价值。可以消除pm或修改其设置间隔,以积极影响成本效益和资产可靠性。

PMO本质上是PM任务的性能评估,它使用历史数据来评估任务是否如最初预期的那样消除了失败。该过程还讨论了是否确实需要防止失败,以及是否现在有更好的技术来执行相同的任务。这种综合的方法可能会导致冗余任务的消除、现有任务的优化或添加从原始集合中缺少的任务。因此,PM程序中不应该有歧义。

数据驱动的方法

有效的项目管理办公室流程要求对资产的历史和实时性能数据进行评估。组织可以通过其计算机化的维护管理系统(CMMS)获得精确和一致的数据来实现最大的价值。当然,组织采取补救措施以确保输入的信息准确、一致和完整是至关重要的。否则,它们将无法获得这一进程的全部好处。

在了解设备故障模式的同时,应根据目前正在执行的pm分析性能数据。如果PM不适用于任何失效模式,那么可以认为它是冗余的。类似地,如果一个任务由于设备设计或其他因素而无法执行,也可以被认为是冗余的。如果一个系统的失效模式是未知的,那么应该执行失效模式和影响分析(FMEA)。FMEA是一种基于严重程度、预期频率和检测可能性来综合潜在故障模式的方法。这将资产失败的不同方式以及它们对过程的各自影响进行了分类。

根据经验,对于如何优化大量的预防和预测任务有不同的意见。例如,润滑可以基于条件或基于时间,使用复杂公式计算间隔。清洁任务可以根据工厂人员的观察进行修改。在缺乏良好数据的情况下,大多数检查任务可以采用6:1的比例。这有时被称为维护的黄金比例或约翰日比例。工程和维护经理约翰·戴(John Day)在一家获得世界一流认证的工厂证明了这一比率。基本上,根据他的经验,每七次视察应该有一项后续任务。假设是指数分布,这将产生大约85%的效率。

图1:P-F区间方法(来源:Troyer, D。Plant Reliability in Dollar & $ense Course Book,330页。西格玛可靠性解决方案,塔尔萨,好的。)

另一种方法是P-F区间。如果数据可用,P-F层段可以通过说明随时间的恶化情况来挑战和修正pm。在图1中,横轴表示时间,纵轴表示条件。随着资产逐渐恶化,它超过了完全失效前的几个点。“P”是这条曲线上第一个可能检测到功能即将丧失的点。“我”是失败开始的点。在“I”之前无法检测到故障,因此在此之前的所有维护活动都驻留在主动域中。如果在P过程中,缺陷仍未被发现和缓解,则恶化过程会加速,直到资产经历功能失效(F)。P和F之间的时间范围称为P-F区间。

一般的经验法则是检查关键设备的P-F间隔为1/5,检查工厂的平衡间隔为1/3。同样,假设指数分布,例如,P-F区间为3个月,有效性为:

a.年检< 1%;

b.六个月= 13.5%;

c.Quarterly = 36.8%;

d.Monthly = 71.6%;

e.每月两次= 85%(对关键设备是正确的-如果有传感器,可以保证在线监测)。

故障(MTBF)之间的平均时间和平均修复时间(MTTR)是其他有用的指标,以帮助建立PM频率。MTBF定义了资产在故障或停止之间运行的平均时间。等式是:

此持续时间仅包括故障之间的操作时间,并且不包括修复时间。MTTR是排除故障和修复失败的组件或资产所需的平均时间,并将其返回到操作条件。等式是:

对于企业来说,利用运营商和维护技术人员的遗留知识补充这些数据也是至关重要的。通过与运营和维护资产的个人合作,他们可以验证数据,确定改进机会,并提供资产故障发生的完整和准确的图片。

图2:正式的PM任务评审过程

有了这个历史性能数据,就可以实现一个正式的PM任务审查过程,如图2所示。从所有现有的PM开始,应该对每个PM进行筛选以消除冗余的任务。每个项目管理都应进行评审,以确保执行工作中心的准确性。根据OEM程序对作业指导书进行最终验证后,应加强作业指导书以消除歧义。最终修订一旦实施,应定期评估,以确保实现预期的改进。

结论

大多数组织已经认识到需要一个主动的PM战略来提高他们工厂的整体绩效。然而,一旦实施,组织必须审查、重新评估和验证pm正在增加价值,并真正地防止未预料到的失败。项目管理办公室要求不断细化,确保以最经济有效的方式以正确的频率执行正确的工作。